刀具技术的发展对数控机床行业的推动作用不容小觑。如今传统的切削加工技术发生了根本的变化硬切削、干式切削、高速高效加工已成为现代切削技术的重要标志并带动着切削加工技术水平的全面提高这已成为数控加工的关键技术。这种发展趋势必然要求以制造业为主要服务对象的刀具制造及应用技术迅速发展为数控机床业提供大量高速、高效、柔性、复合、环保的数控加工而目前国内刀具行业的发展状况却很难跟得上数控机床的发展步伐。据了解目前我国机床刀具工业呈现出高精度、高效率、高可靠性的刀具80%依赖进口而低档刀具的生产能力又有严重过剩的现状。根据业内人士的观点目前制约刀具制造企业发展的因素主要有以下三个：劳动力成本低廉制约个性化发展。
中国人力资源获取成本的低廉最终影响到了刀具业向着个性化发展的步伐。发达国家的机械制造业在20世纪七八十年代就有了比较大的飞跃和革新而作为这种飞跃的支撑企业的制造装备从通用机床迅速转变为高效数控机床、加工中心。之所以会出现这样的变化加工要求的提高是一个原因而另一个重要的原因是相比设备成本更高的劳动力成本也迫使企业不得不走上这样一条道路。这种变革也相应地促进了刀具业的进步———原来大批量生产的标准刀具市场越来越小个性化的高效现代刀具成为主流。
而中国机械制造业面貌的真正开始改变是在20世纪90年代中期。这种改变尽管带来了机床工具行业一定的发展但却并没有出现国外那样显著的快速连锁反应。其中—个重要原因就是国内低廉的劳动力成本使得很多企业产生惰性更愿意依靠增加低廉的劳动力而不是改用高效先进设备来满足加工要求。这样就造成通用机床和旧的生产方式在国内还有很大市场也就造成标准工具的市场依然庞大刀具企业技术革新的动力因此而相对较小。
劳动力毕竟还是要受到落后的设备和旧的生产方式的制约一些企业已经逐步加大对先进设备的投入也增加了对先进高效刀具的需求而此时国内多数机床工具企业还依然在大量生产通用设备和刀具经过几十年成熟发展的国外现代机床工具企业恰好填补了这一市场空白。“因此国内机械制造业的进步并没有迅速带来国内刀具企业的迅速革新。”袁教授强调但他也同时指出“尽管革新缓慢但我们看到从机械制造企业到机床企业再到刀具企业都感受到了必须革新的压力都已经开始改变。”
材料供给和刀具生产的割裂
刀具材料生产与刀具生产的脱节也制约了刀具质量的提高。按照当年计划经济时代的分工安排刀具材料生产由钢铁厂和硬质合金厂承担并归属到冶金部而刀具生产则由刀具企业具体承担归属到机械部。而这种划分直接影响到如今刀具材料生产与刀具生产的脱节。如过去生产高速钢较多的东北某钢厂其为刀具行业提供的高速钢尽管对刀具行业本身而言数量不算小但对钢厂自己来说这部分只占其总产值很小部分对其整体利润的影响并不大因此也就一直不很重视。
然而刀具对材料本身的要求是很高的因此刀具行业不断向钢铁企业提出新的更严格的要求。一方面不断地要求另一方面则置若罔闻双方之间割裂使得交流难以畅通高速钢质量不高也就成为刀具质量难以有效提高的一个重要原因。
业内专家认为原材料生产与刀具生产之间的关系必须打通这样才能使刀具材料的开发成为刀具进步的有力、及时的支撑。
服务意识有待增强现代机床、现代刀具要求的是个性化解决方案的提供需要专门的服务力量去了解用户企业的需求并向其提供完善的售后服务其组成人员不仅需要熟悉自己的刀具产品的性能更要熟悉用户企业的加工工艺要求。像国外一些先进的刀具企业不仅能够按照用户企业的要求提供个性化解决方案甚至能够先于用户企业主动提供更先进的刀具积极向用户企业推广到用户企业生产现场试刀而且产品一旦出现问题都能够及时提供成熟的售后服务。
但由于受到国内大环境的影响国内刀具企业在体制、组织上都存在一些不适应目前市场发展的方面包括服务力量的缺失。的确由于标准刀具在国内长期居于统治地位刀具企业与用户企业之间只存在简单的买卖关系有的甚至只是通过代理商根本不需要“服务”———即便需要刀具工艺的改进也多由用户企业自己承担。因此绝大多数国内刀具企业基本上没有服务力量。而只有刀具企业意识到了服务的重要转变理念并且真正下大力气去建设自己的服务队伍才可以攻克自己的难点。